WÜRZBURG/REGION. In Steinbrüchen und Schotterwerken gehören extreme Bedingungen zum Alltag: Feiner Gesteinsstaub legt sich über Maschinen, dringt in Bauteile ein – und sorgt im schlimmsten Fall für ungeplante Stillstände. Ein aktuelles Fallbeispiel der Max Lamb GmbH & Co. KG zeigt, wie ein Schotterwerk seine wiederkehrenden Lagerausfälle an Förderbandanlagen nachhaltig reduzieren konnte.
Wiederkehrende Ausfälle
in der Hauptsaison
Den Anstoß gab die Instandhaltung eines Schotterwerks: In der Hauptsaison traten an Förderbandanlagen regelmäßig ungeplante Lagerausfälle auf, die die gesamte Anlage zum Stillstand brachten. Die durchschnittliche Lebensdauer der eingesetzten Pendelrollenlager lag bei nur wenigen Monaten.
Ursache: Staub im Lager –
und zu wenig frischer Schmierstoff
Gemeinsam mit einem Techniker von Lamb wurde vor Ort analysiert, wie Anwendung und Umfeld zusammenspielen. Im Fokus stand schnell die raue, stark verschmutzte Umgebung: Der beim Brechen entstehende feine Staub setzte sich „dick über alle Maschinenteile“. Eine visuelle Schadensanalyse eines ausgefallenen Lagers bestätigte den Verdacht: Gesteinsstaub war in das Lager eingedrungen und hatte Verschleiß verursacht – mit Riefen, verändertem Tragbild und daraus folgenden Ermüdungsschäden.
Interessant: Rechnerisch wären deutlich längere Laufzeiten möglich gewesen. Der Techniker kam anhand der Belastungsdaten zu dem Ergebnis, dass die Lager theoretisch dauerfest seien – in der Praxis aber verhinderten zwei Faktoren die erwartete Lebensdauer: nicht nur die Verschmutzung, sondern auch unzureichende Schmierintervalle. Eine bessere Abdichtung allein, so das Fazit, würde nicht reichen.
Umrüstung: Robuste Lagereinheit
plus automatische Schmierung
Als Lösung stellte Lamb eine Lagereinheit vor, die für besonders raue Bedingungen ausgelegt ist: Ein robustes Stahlgussgehäuse mit Pendelrollenlager, integrierter Dichtung und zusätzlicher äußerer Sekundärdichtung. Ergänzt wurde das Konzept durch einen automatischen Schmierstoffgeber, der die Lager permanent mit bedarfsgerechter Schmierstoffmenge versorgen soll.
Test, Schulung –
und ein messbarer Effekt
Zunächst wurden einige Förderbänder testweise umgerüstet. Gleichzeitig erhielten die Instandhaltungsmitarbeiter eine Unterweisung zur Montage. Ein praktischer Vorteil zeigte sich sofort: Durch die spezielle Befestigung auf der Welle ließ sich die Montagezeit gegenüber der bisherigen Lösung deutlich senken – „nur etwa ein Drittel der Zeit“ sei noch nötig gewesen.
Nach drei Monaten Testphase fiel die Entscheidung, das Konzept künftig sukzessive auf weitere Lagerstellen auszurollen. Für Reparaturfälle wurde zudem ein Bevorratungskonzept mit der Max Lamb GmbH und Co. KG vereinbart, um Ersatz kurzfristig verfügbar zu halten.
Ergebnis: Einsparungen erzielt
und 3 Jahre ohne Ausfall
Die Bilanz liest sich für die Betreiber wie ein Befreiungsschlag: Nach drei Jahren sei keine der neuen Lagereinheiten ausgefallen. Durch die Investition in die neue Lagerlösung spart die Instandhaltung nach dem Umbau von 30 Lagerstellen rund 5.000 Euro pro Jahr – vor allem durch kürzere Montagezeiten und längere Laufzeiten.
Fazit: Das Beispiel zeigt, wie sich in rauer Industrieumgebung Stillstände reduzieren lassen, wenn nicht nur einzelne Bauteile optimiert werden, sondern das Zusammenspiel aus Abdichtung, Schmierung und Montagepraxis ganzheitlich betrachtet wird.
Über die Max Lamb GmbH & Co.KG: Die Max Lamb GmbH & Co. KG ist ein Lieferant für Komponenten der Wälzlager-, Linear- und Antriebstechnik. Neben dem Vertrieb von Produkten führender Hersteller erfolgt durch Lamb die Beratung und Auslegung dieser Komponenten. Als Ingenieurbüro und Systemlieferant bietet das Unternehmen zusätzlich kundenindividuell gefertigte Sonderlösungen der Antriebstechnik an.
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